Der Verpackungsexperte Pirlo testet eine neue Technologie, die Beschichtungen in Zehntelsekunden aushärtet – mit deutlich weniger Energieverbrauch und stark reduziertem CO₂-Ausstoß.

Das bisherige Verfahren mit einem Gasofen zum Härten der Lacke ist seit über einem Jahrhundert bewährt, aber leider sehr energieintensiv. Getrieben durch unser Ziel, nachhaltiger mit dem Energieverbrauch umzugehen, entstand die Frage: Können wir das fossile Erdgas durch erneuerbare Energie ersetzen?

Um eine bedruckte Dose herzustellen, muss die dafür benötigte Blechtafel zuerst lackiert werden. Die Tafel aus Weißblech oder Aluminium wird zuerst mit einem Haftlack versehen, anschließend bedruckt und das Druckbild durch einen transparenten Lack geschützt. Damit die in flüssiger Form applizierten Lacke polymerisieren – einen festen Zustand annehmen – müssen sie thermisch getrocknet werden.

Diese Polymerisation verleiht dem Lack die nötigen Eigenschaften, um den Lack kratzfest, widerstandsfähig gegen Umwelteinflüsse und glänzend zu machen. Die Dose kann dann schützen, was sie schützen soll – Lebensmittel, Kosmetik oder Gefahrgut.

Ein energieintensiver Industriestandard

Wie bereits oben erwähnt, erfolgt die Trocknung des Lacks thermisch in langen Öfen, die aufgrund des notwendigen Luftaustausches sehr viel Gas benötigen. Die in den Lacken enthaltenen Lösemittel verdampfen dabei und werden einer thermischen Nachverbrennung zugeführt, um saubere Abluft zu erhalten.

Bedingt durch die Größe und Trägheit der Öfen verliert man in der Aufheizphase, aber auch im Zuge der Rüstzeiten, viel Energie.

Eine neue Art zu lackieren – ganz ohne Gas

Im Hinblick auf alternative Trocknungstechnologien beschäftigen wir uns intensiv mit dem Thema UV-reaktiver Lacksysteme. Dabei wird mittels UV-Strahlung und sogenannten Fotoinitiatoren die Polymerisation in Gang gesetzt.

Die Reaktionsgeschwindigkeit der Polymerisation lässt sich dabei auf wenige Zehntelsekunden reduzieren. Dies ermöglicht, Öfen sehr kompakt zu bauen und ausschließlich mit Strom, zum Großteil aus unseren eigenen Photovoltaikanlagen, zu betreiben. Insgesamt ergibt sich eine Ersparnis von ca. 73 % an CO₂-Emissionen.

Bild: Die neue Lackierlinie "UV-Direct-To-Metal" am Standort Kufstein.

Technologischer Hintergrund

Der Ansatz ist kein einfacher Austausch bestehender Technik. Die UV-Trocknung funktioniert nur mit speziell darauf abgestimmten Lacksystemen.

Im Falle der Direktapplikation von UV-Lacken auf metallischen Oberflächen ist eine „Behandlung“ dieser unumgänglich. Die Benetzbarkeit sowie die Haftung des Lackes am blanken Substrat werden maßgeblich vom Zusammenspiel der Oberflächenspannung von Lack und Metall beeinflusst.

Die Konditionierung der metallischen Oberfläche erfolgt durch ein sogenanntes „Plasma Treatment“. Dabei wird zum einen die Oberfläche gereinigt, zum anderen die Oberflächenspannung des Metalls an die Oberflächenspannung des Lackes angepasst.

Ziel dieser Behandlung ist, das Benetzungsverhalten sowie die Haftung des Lackes positiv zu beeinflussen. Es geht darum, dass der Lack in die Struktur der Metalloberfläche „gesaugt“ wird.

Bild: Ein Tropfen auf einer metallischen Oberfläche ohne (links) und mit (rechts) Plasma Treatment.

Eine Entwicklung mit Partnern

Die bei Pirlo „designte“ Lackierlinie verlangt nach völlig neuen Lacksystemen. Brasilata, ein in Brasilien ansässiger Dosenproduzent, hat vor kurzem eine ähnliche Lackierlinie in Betrieb genommen und ist dazu eine enge Kooperation mit ACTEGA eingegangen.

ACTEGA als Hersteller von weltweit bekannten Lack- und Compoundsystemen hat im Labor in Brasilien die passenden Lacktechnologien entwickelt. Aufbauend darauf, werden nun auch diese UV-Lacke künftig in Europa produziert.

Erst durch das Zusammenspiel effizienter Trocknungstechnologie aus Deutschland und innovativer Lacktechnologie aus Brasilien, konnte die erste europäische Lackierlinie „UV-Direct-To-Metal“ bei Pirlo umgesetzt werden.

Heute sind wir noch nicht in der Lage, alle thermisch reaktiven Lacksysteme durch UV-reaktive zu ersetzen. Wir gehen jedoch davon aus, dass der Entwicklungsdruck neue, innovative Lacksysteme hervorbringt und es so gelingt, mehr und mehr Dosen mit UV-Lacktechnologie zu produzieren.

Die nächsten Schritte in der Praxis

Heute freuen wir uns darauf, die Linie Schritt für Schritt in die produktive Phase überzuführen. Auch für uns ist damit ein intensiver Lernprozess verbunden, aber die ersten Ergebnisse sind vielversprechend.

Uns ist durchaus bewusst, dass jeder neue Prozess mit einer Lernkurve verbunden ist. Der Erfolg unseres Projektes besteht darin, möglichst viele Lackierdurchgänge auf UV-Technologie umzustellen, um so einen möglichst großen Beitrag zur Reduktion der CO₂-Emissionen zu leisten und damit auch die Abhängigkeit vom fossilen Gas zu reduzieren.

Pirlo als Innovationsführer

„Dass wir diese Technologie als erster Hersteller in Europa in die Produktion bringen, macht uns sehr stolz. Es zeigt, dass wir nicht nur über Innovation sprechen, sondern sie auch umsetzen. Damit können wir auch in Zukunft ein starker Partner für unsere Kunden und ein stabiler Arbeitgeber in der Region bleiben“, sagt Bernd Henzinger, Leiter Engineering der Pirlo Gruppe.

Die Lackierlinie „UV-Direct-To-Metal“ ist nur ein Beispiel dafür, wie Pirlo nachhaltig investiert. Pirlo erneuert laufend bestehende Anlagen, baut neue Kapazitäten auf und entwickelt gleichzeitig Verfahren, die unseren Kunden zugutekommen.

Seit 1908 produziert Pirlo Metallverpackungen für anspruchsvolle Anwendungen. Für Verbraucher bleibt das Unternehmen dabei unsichtbar, weil auf der Verpackung die Marke des Kunden steht. Umso wichtiger ist es, sichtbar zu machen, wofür Pirlo steht.

Als Innovationsführer verfolgen wir den Ansatz, technologisch ganz vorne mit dabei zu sein.

Zur Person

Bernd Henzinger hat seit 42 Jahren in leitender Funktion in den Bereichen Qualitätssicherung, Technik und Instandhaltung, Industrial Engineering sowie in den Jahren seiner Funktion als Betriebsleiter maßgeblich zum Erfolg von Pirlo beigetragen.

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Ursprünglich publiziert im ECHO Top 100 (Ausgabe Mai 2026 | Kufstein).